唐山松下的生产方式已由大批量生产向多品种小批量、功能定制的方向转化，这时生产革新的推进，就显得尤为重要。近年来，制造部生产技术课把智能化、信息化、柔性化作为革新项目的努力方向，通过大家的共同努力，生产革新有了长足进步，由一开始的模仿日本松下焊接公司（PWS）的设备，逐步成长为自行开发设计测控和加工设备，并且引进了新的加工设备和工法……革新项目成果斐然，并积累了一定的经验，
       在工场自动化方面，先后设计开发了钣金自动上下料装置、自动高频钎焊装置等项目，实现简单重复性工序的无人化生产，其中自动高频焊接控制，实现了由乙炔手工焊向高频自动焊接的工法转换，既节省了人力，又提高了作业安全性，还提升了焊接品质，此项目年收益可达28万元以上。
       送丝轮自动磨制加工、割嘴自动上料加工、枪管自动加工等项目，是松下机器人在工场自动化方面的典型应用。机器人配合自动控制系统，把作业者从单一的手工劳动中解放出来，真正实现了无人化自动加工。
       这些项目的实施，让我们的用户了解到松下机器人不但能够为用户提供高品质的自动焊接，还能够胜任智能化、柔性化生产，体现了松下机器人的优越性能。
       在马琨部长的引领下，唐山松下制造部和PWS共同协作，制定了新的革新课题。每个革新课题由双方的革新担当共同推进，定期进行方案的研讨和进度的交流，大家取长补短，为达成目标共同努力。
       目前，唐山松下制造部基于工业4.0的样本工场项目，包括智能物料配送、订单式可视化生产、可追溯管理系统等课题都在有条不紊地展开。
       生产技术课选定了钣金折弯自动上料系统、螺母自动点焊装置、机器人送丝机自动装配等课题，并且开始选定可行性方案，确保每个项目能够产生收益，提高产品品质。
       目前这些项目都在按计划推进，其中钣金折弯上料系统已经完成了机械设计和选型，该项目将首次应用电脑作为上位机，将加工程序传送给数控冲床和折弯机等设备，通过控制系统协调动作，实现冲压、攻丝、折弯工序的智能化生产，此项目将于年内完成并投入使用。其它革新项目也开始了工艺分析和方案设计，螺母自动点焊装置将于明年3月份完成。
       为了让每个革新项目顺利开展，革新部门的每位担当不断学习新的技术知识和工法，提高制造加工水平的同时，也提升了自身的能力。