编者按 日前，《中国船舶报》刊登了一篇“激活供给侧 船厂数字化车间率先亮相”的报道。其中提到了开元装备公司以当前国内船舶智能制造领域领先的自动化焊接系统，助力国家示范性项目——大型 LNG 船数字化车间的建设。
       的确，开元装备公司的小组立焊接机器人生产线，堪称当前国内船舶智能制造领域先进的自动化焊接系统，它以设计数据及三维模型为基础，通过机器人运动轨迹的自动生成、焊接工艺数据库的自动调用、自动定位、智能检测、自动焊接等技术手段，实现了 LNG 分段小部件的柔性化、智能化和高品质焊接。

       2016年 9月27日，开元装备公司为上海江南长兴造船有限责任公司（江南船厂）提供的小组立焊接生产线顺利通过验收并投入使用，此条生产线能兼容所有的小部件及所有类型的焊接，包括平角焊、向上立角焊、包角焊，并能够适应工件的误差，具备极高的系统柔性化，还能根据设计数据实现机器人运动轨迹和焊接工艺数据的自动生成，可进行离线仿真。工件采用自动输送定位，系统自动执行检测焊接，并能实现多台机器人协同焊接，获得用户好评。
       船舶工业作为水上交通、海洋开发及国防建设提供技术装备的现代综合性产业，是先进装备制造业的重要组成部分。目前我国船舶工业手持订单量、每年造成完工量、新接订单量均居世界首位，但随着劳动成本不断攀升，劳动红利逐渐消失，我国造船企业市场竞争力减弱，目前国内骨干船企焊接自动化率最高仅为 20% 左右，与国际发达国家相比仍有较大差距。
       针对国内造船行业现状，2014年，开元装备公司技术中心与江南船厂开始合作研发小组立机器人焊接生产线，进而实现了机器人产品在造船行业的应用。
       开元装备公司曾为中国造船行业研发过多台套焊接生产线，基于对造船行业的深入了解，并针对造船行业工件焊接工作量大；尺寸、形式各异；连接形式各异，焊接形式各异，与焊接相关因素复杂；工件安装位置存在一定误差等难点问题，确定了研发课题和研发方向----打破传统作业方式，信息化和自动化高层次深度结合，通过设计数据直接获取焊接数据，通过CAM程序直接生成焊接数据和检测数据。最终实现在造船行业使用机器人的目标，打造机器人免试教、自动定位、跟踪、焊接，无人化的智能化流水线。此方案一经提出，得到了江南船厂的高度认可，开元装备公司开始参与江南船厂《2014年智能制造装备发展专项》项目的研发工作。历经近两年的调研、开发、研讨、试制等工作，2016年5月，大型液化天然气（LNG）船分段建造数字化车间项目开工仪式在江南船厂隆重举行，此举被《中国船舶报》等众多媒体高度关注，对推进中国造船行业智能制造具有里程碑式的意义，开元装备公司研发的小组立焊接生产线作为关键设备在此项目中成功运用。
        以自动化和数字化技术为基础，融入开元自主研发的软件技术及焊接工艺技术的智能制造装备，将为中国众多行业客户创造更大的价值。开元智能制造装备，乘着中国智能制造的东风，必将大有可为！